发布日期：2024-10-18 来源: 网络 阅读量（ ）
五金公司于1993年成立,2004年6月23日在上交所上市，总部位于广州科学城，是一家聚焦高性能新材料的科研、生产、销售和服务，为创造更加安全、舒适、便捷的人类生活提供全新的材料解决方案的新材料企业。 公司主要产品包括改性塑料、环保高性能再生塑料、完全生物降解塑料、特种工程塑料、碳纤维及复合材料、轻烃及氢能源和医疗健康高分子材料产品等 7 大类。 广泛应用于汽车、家用电器、电子电气、通讯电子、新基建、新能源、现代农业、现代物流、轨道交通、航空航天、高端装备、医疗健康等行业，并与众多国内外知名企业建立了战略合作伙伴关系。 目前，公司是全球化工新材料行业产品种类最为齐全的企业之一，同时是亚太地区规模最大、产品种类最为齐全的改性塑料生产企业。 在完全生物降解塑料、特种工程塑料和碳纤维及复合材料领域，公司的产品技术及产品质量已达到国际先进水平。 公司围绕高分子材料，逐步实现从单一改性塑料到多品种化工新材料的升级，产品结构不断向产业高端和高附加值的方向延伸。 改性塑料板块，公司截至目前合计产能约 227.6 万吨/年，整体规模稳步推进，实现全球化布局。 此外，完全生物降解塑料和特种工程塑料产能持续扩产，并向逐步打通丙烷-丙烯-聚丙烯-改性聚丙烯和丙烯腈-ABS 树脂改性 ABS 产业链，提高公司竞争力和原料供应稳定性。 2020 年公司抓住机遇向改性聚丙烯下游应用延伸，拓展医疗健康业务，为公司增加新的利润增长点，2020 年疫情支撑手套、口罩等医疗健康业务景气高位，公司实现营业收入 350.61 亿元，同比增加 19.72%，实现归母净利润 45.88 亿元，同比增加 268.64%，整体毛利率 达 25.77%。 2022 年国内手套、口罩供给充足，公司医疗业务景气下滑，叠加原油成本上升挤压石化板块利润，公司盈利能力回落。 2022 年前三季度公司营业收入 293.15 亿元，同比下降 0.94%，实现归母净利润 12.03 亿元，同比下滑 30.49%。 公司主要产品板块分为改性塑料、新材料、绿色石化和医疗健康，其中新材料板块主要包括完全生物降解塑料、LCP、高温尼龙、碳纤维复合材料等。 2022H1 改性塑料板块（含材料贸易）收入占总营收约 77.16%，毛利占比 76.13%；新材料板块营收占比约 8.33%，毛利占比约 9.83%；医疗健康板块营收占比约 5.18%，毛利占比约 11.23%。 公司已完成国内外的全球布局，海外营收稳步增长。随着公司“走出去”战略步伐加快、各类销售渠道逐渐成熟及海外公司市场定位逐步落实，共拥有印度金发、美国金发、欧洲金发、马来西亚金发等多个海外基地。 2022 年上半年海外子公司积极布局工程塑料在电子电气行业的应用，已通过行业标志性客户的产品认证，并实现批量供货；积极引进国内行业拓展和产品应用经验，聚焦新能源、工程管道、电子电气、医疗等行业的市场拓展，并已实现供货。近几年的海外营收稳定上升，2022H1 海外应收占比上升至 22%。 印度金发前身——印度 HydroS&SIndustriesLtd.于 2013 年被公司收购，印度金发也成为公司第一个海外生产基地。 依托集团品牌优势和技术积累，立足印度市场高性能材料综合方案供应商的定位，印度金发与汽车行业的龙头企业及一级供应商展开紧密合作，成功开拓了福特、铃木、五十铃、菲亚特、克莱斯勒、FORCEMotor 等车用材料市场，并不断提高在塔塔、马恒达、福特、日产、大众、通用、PSA 等知名品牌中的市场占有率。 美国金发成立于 2015 年 2 月是公司在北美的第一家子公司，着眼于北美汽车行业的市场开拓和深度开发，目前已经形成了本土化的公司团队。 在新能源汽车领域，利用美国金发的地理优势，实现了特斯拉汽车内外饰 TPO 材料的认可，并积极协助推动特斯拉（中国）的国产化材料项目。本地销售和本地制造是公司在海外拓展的长期战略。 欧洲金发成立于 2016 年，主要服务于德国、法国、意大利、土耳其和俄罗斯等国家和地区，为目标客户开发和提供满足市场需求的新材料。 2016 年下半年欧洲金发正式开工生产，为满足快速增长的汽车行业客户需求，欧洲公司在 2017 年投资新生产线 年底安装调试完毕，总产能可达 35000 吨/年。 公司针对欧洲本地市场开发具有金发特色的产品，提升产品的竞争力，对部分竞争优势不大的行业进行调整，着重于特色产业进行开发。 与此同时，欧洲金发利用自身优势，积极推广复合材料在各个行业的应用，从前期开发入手，将前期的项目顺利完成了各种准备工作，为后续的量产奠定基础，此外，利用现有的平台服务公司大客户的开发，服务公司的全球战略。 马来西亚金发成立于 2015 年，主要向马来西亚汽车、家电、电子电气行业的知名企业推进金发材料。 并以马来西亚为据点，利用东盟国家之间进出口优惠的关税政策，开拓整个东盟市场，有利于公司在东盟国家开展塑料贸易时节省大量的税收成本，同时，马来西亚作为目前中美贸易战背景下的一个缓冲地，对规避中美贸易战高关税起到重要的中转作用，马来公司的设立对东盟市场开拓及中美市场贸易的连接起到重要作用。 人类社会使用的三大材料主要是无机材料、金属材料和高分子材料，前两类材料的使用历史可以追溯到几千年前，但是人类对高分子的认同还只是 20 世纪初的事情，合成高分子材料从问世到今天也还不到一个世纪。虽然发展时间较短，但是合成高分子材料的发展速度却远远超过其他传统材料。 塑料是一类在常温下有固定的形状和强度，在高温下具有可塑性的高分子材料，具有比重轻、强度高、绝缘绝热、耐腐蚀、耐磨等性能。根据塑料的用途，可以分为通用塑料、工程塑料和特种工程塑料三大类，其中通用塑料是日常生活中大量应用的塑料；工程塑料主要针对强度、耐磨性和其他机械性能要求较高的场合；特种工程塑料一般是指耐温性特别好，同时具有特殊用途的塑料，比如含氟或有机硅高分子材料。 改性塑料通过增强、增韧、填充、共混等手段对树脂进行处理，提高树脂在阻燃性、耐老化、耐辐射、力学以及光、电、热、磁等方面的性能，从而获得具有特定功能的塑料制品。 我国改性塑料产业自 20 世纪 90 年始起步，随着国内经济的快速发展和“以塑代钢”、“以塑代木”理念的推广，同时受“汽车轻量化”和“家电轻薄时尚化”趋势的影响以及“新型城镇化”、“建设美丽中国”等政策的推行，使得改性塑料行业迎来了高速发展，相关设备、技术手段不断成熟，工业体系日益完善，是全国塑料产业的重要组成部分。 据国家统计局公布的数据显示，2011 年我国塑料产量为 5474.4 万吨，到 2016 年塑料产量上升至 7717.20 万吨，受需求端不振及全国环保大检查的影响，17、18 两年塑料产品的产量有所下滑，但仍维持在 6000 万吨以上，2019 年塑料产量大幅上升，恢复至 8184.2 万吨，2020 年受疫情影响小幅下滑至 7603.2 万吨，2021 年增长 5%至 8004 万吨。 国际上通常使用改性化率(改性塑料产量/塑料产量)来衡量改性塑料行业在塑料工业中的地位。从 2011 年至 2021 年，我国改性塑料产量由 780 万吨增长到 2193 万吨，CAGR 为 10.9%，改性化率也由最初的 14.2%提升至 27.4%，已超过世界平均水平。 由于国外改性塑料行业发展成熟，在很大一部分应用上已实现了以塑代钢，拥有较高的塑钢比指标（塑料与钢铁应用的比例）。 中国改性塑料行业因为起步较晚，大规模改性塑料的应用仍处于初级阶段，同时受生产技术的限制，国内的塑钢比仅为 30：70，远低于发达国家水平（美国塑钢比为 70：30；德国塑钢比为 63：37），甚至低于世界平均水平（塑钢比为 50：50）。伴随着国内经济的稳定增长及改性塑料技术的不断进步，未来仍有巨大的提升空间。 由于改性塑料具有质轻且性能较为优异的特性，相关产品被广泛应用于汽车、家电、电子电器、办公设备、电动工具等行业，其中家电和汽车是占比最多的两个领域，前者塑料制品占比达 40%，后者占比达 37%，两者合计占改性塑料需求近 80%，因此家电业和汽车业的未来形势都将直接影响到改性塑料行业的发展。 目前国内改性塑料的生产企业达上千家，但绝大部分为产能不足 3000 吨的小厂，超过 3 万吨规模的企业只有 40 家,而超过 100 万吨的仅一家，呈现典型的结构性产能过剩现象。 国内改性塑料企业大部分仍处于模仿的初级阶段，自身的创新研发能力并没有及时跟上，产品多定位中低端市场，同质化现象严重，进一步降低企业的盈利能力，造成大部分产能的国内相关企业仅占有 30%的国内市场份额而产能占比仅为 27%的国外或合资企业占据高达 70%的国内市场份额的局面，而且未来几年内国内高端改性塑料产品对于国外的依赖现象仍将持续。 因此，若想在产业链及技术规模方面与国际化工巨头相抗衡，仅行业龙头企业存在竞争机会，通过创新研发和完善自身产业链布局进行匹敌。 汽车轻量化的发展，助推了改性塑料在汽车工业中的广泛应用。欧洲塑料制造业协会（APME）指出，汽车中 1kg 工程塑料可替代 2～3kg 的传统材料。 当前，应用最多也最为成熟的汽车轻量化材料包括改性塑料及其复合材料、弹性体和以合金为主的轻质合金等材料。 目前汽车内饰件已基本实现了塑料化，大部分的外饰件和部分发动机室零部件、电器件也在被塑料零部件所取代。 2016 年 10 月，中国汽车工程学会发布《节能与新能源汽车技术路线 年分别减重 10%、20%、35%。 汽车一般部件质量每减轻 1%，可节油 1%，汽车运动部件质量每减轻 1%，可节油 2%，而单位体积改性塑料的成本仅为金属的 1/10 左右，预示着轻量化和环保化被证实提上议程。 尽管自上世纪末起，改性塑料占汽车自重的比例就不断提高，从装饰件转变到结构件、功能件，但对比欧美发达国家，我国汽车单车用塑料量仍较为低下。 目前，我国单车用塑料量约为 170kg，而欧洲国家可达到 250kg 左右，作为现代汽车发祥地的德国平均每辆汽车塑料用量接近 300kgleyu·乐鱼(中国)体育官方网站。相较之下,我国车用塑料使用量仍有较大提升空间。 根据《汽车零部件用阻燃高分子材料的应用研究进展》一文，相比于传统燃油车，新能源汽车新增了电池组模块、充电桩及充电枪等部件，单台新能源车电池组模块工程塑料的使用量约 30kg，新能源车塑料壳体目前主要使用改性 PP、PPS、PPO 等。 充电桩由于较高的使用标准和严苛的使用环境对工程塑料需求较大，每个充电桩约需 6kg 工程塑料，目前常见的主要有 PBT、PA 和 PC 等。 新能源汽车轻量化需求旺盛，新增减重需求在电池包，其中壳体模块减重需求有望拉动 30 万吨工程塑料需求。一般认为纯电动汽车重量降低 10％，续航里程便可增加约 6％。 电池包系统重量占整车 20%以上，成本占整车高达 30%-60%，新能源汽车较传统汽车更需要轻量化。其中，壳体的主要作用是承载和保护电池模块，需要满足强度，刚度，碰撞安全等机械要求，轻量化趋势带动高端工程塑料的需求提升。 目前 1GWh 新能源动力电池壳对应需求约 80 吨，未来有望随以塑代钢趋势增强塑料用量不断提升，假设未来动力电池出货量达 2000Gwh，单 GWh 用量提升至 150 吨，有望拉动动力电池用工程塑料需求约 30 万吨。 2025 年受益于新能源汽车渗透率提升以及改性塑料单耗提升，车用改性塑料需求量有望达 700 万吨，2020~2025 年 CAGR 达 10%。 根据前瞻产业研究院数据，2020 年我国汽车用改性塑料单车用量为 171kg/辆，我们假设传统燃油车改性塑料单耗为 170kg/辆，新能源车改性塑料单耗为 200kg/辆，据此测算车用改性塑料需求量为 432.9 万吨。 在中性条件下，参考欧洲目前汽车改性塑料单耗情况，随着改性技术的不断提高，我们假设传统燃油车改性塑料单耗为 225kg/辆，新能源车改性塑料单耗为 255kg/吨，据此测算得车用改性塑料总需求为 706.5 万吨。 如果按保守计算，一台电冰箱约使用 23kg 改性塑料、一台洗衣机约使用 17kg 改性塑料、一台空调约使用 5kg 改性塑料、一台彩电约使用 4kg 改性塑料，则 2021 年国内这四种家电需求的改性塑料合计达到 536.5 万吨。近 5 年来四大家电中仅冰箱的 CAGR 为负数，其余家电均保持不同程度的增长，其中空调的 CAGR 最高，达 6.4%。 整体上来看，改性塑料的需求量持续增长，近五年的 CAGR 为 1.7%。家用电器开启智能家电时代，改性塑料需求有望保持稳健增长。 近年来，随着人工智能的飞速发展和物联网概念的提出及完善，我国家用电器行业开始由传统型家电稳步向智能家电方向转型。 与此同时，互联网企业借助其自身大数据平台的优势，以新时代下的互联家电为切入点进军家电行业，在丰富了市面产品选择的同时也倒逼传统企业参与研发和推出相关智联产品，进一步推动了我国家用电器产业进入智能家电时代。 未来五年智能家电市场需求额将达到 1.5 万亿元，与此同时家电行业对改性塑料的需求也仍将保持稳健的增长态势。 改性塑料业务是公司营收和利润的主要贡献来源。作为国内改性塑料行业的第一家上市公司，同时也是亚太地区规模最大、产品种类最为齐全的改性塑料生产企业，依托高性能新材料的科研、生产、销售和服务，公司改性塑料板块产品销量及营收日益增长，2011~2021 年销量 CAGR 为 12.8%，营收每年约占公司营业收入的 55%-70%，创造公司毛利润的 65%-80%，是公司营收和利润的主要贡献来源。 2022 年上半年公司改性塑料板块销量为 81.54 万吨，营业收入达 121.71 亿元，占公司总营收的 63%；创造毛利润 24.34亿元，占公司总毛利润的 77%。 预计未来随着改性塑料市场需求的持续增长，改性塑料板块的产品销量将继续增加，给公司带来的营收数额及毛利润也将逐年上升。 2022 年上半年受制于房地产行业收缩、疫情冲击和消费需求疲软影响，公司把握双碳政策带来的机遇，重点推进车用材料与新能源行业材料的研发和销售。 1）持续深化高端品牌策略，深化与豪华汽车品牌及主流新能源车厂商合作，不断拓宽轻量化“以塑代钢”、差异化“美学塑料”、智能化“塑造空间”等材料应用领域，材料在汽车的重量占比持续增加； 公司在材料的轻量化、低碳化、智能化、舒适化等方面取得突破性进展，开发出低模垢阻燃、高透激光焊接、高速稳定挤出等多种先进高分子材料，并成功实现整车的 PCR 材料的应用。 1）光伏产业：改性塑料可用于接线盒、连接器、光伏屋顶作为光伏接线盒、螺母、公母插、光伏屋顶。 公司开发的低析出低腐蚀的红磷阻燃尼龙材料、高耐溶剂 PPE 材料、抗电磁屏蔽 PC 材料、高 CTI 和 IPT 材料等产品，已达到国际先进水平，在光伏领域得到广泛应用，打破了国外材料的垄断地位； 2）储能产业：改性塑料在锂电池、液流电池、逆变器、IGBT 功率半导体、薄膜电容、电感、连接器、线缆、热管理部件等领域均有所应用。 公司密切关注储能行业的发展，已全面布局吸塑、吹塑、挤出和注塑材料的整体解决方案，开发的耐电解液老化的高性能材料解决方案，可以满足相关产品 20 年以上使用要求；生物基高温尼龙材料和超高熔点的 LCP 产品可广泛满足储能产业多种产品的材料需求； 3）充电桩产业：改性塑料在充电桩壳体、充电枪及连接系统、内部控制系统组件、线缆组件均有所应用。 公司布局充电桩产业材料多年，已完成对外壳、插头、内套、继电器等充电桩核心部件材料黄卡认证的全覆盖，并抓住充电桩未来电压高压化的发展趋势，研发出具有高温绝缘、耐高温老化、耐高温溶剂老化等多种优异性能的材料。 4）动力电池产业：改性塑料用于可用于动力电池支架、盖板、箱体、DC 电机骨架、继电器外壳、连接器。 公司已开发出全套的动力电池材料方案，包括电池 PACK 包箱体、电池模组、高低压系统、电芯及 BMS 壳体材料解决方案，可根据行业发展情况以及产品的电压、电流、环境温度等应用环境，为客户定制高性价比的材料解决方案。 2019 年完成宁波海越收购，实现上游丙烯自给。公司于 2018 年 10 月完成对宁波银商和万华投资的收购，间接持有宁波海越 49%股权。 2019 年 3 月 4 日签署《海越能源集团股份有限公司与金发科技股份有限公司关于宁波海越新材料有限公司之附条件生效的股权转让协议》并于 2019 年 6 月 11 日完成整个收购工作，获得宁波海越全部股权，并将其更名为宁波金发新材料有限公司。 宁波海越新材料有限公司成立于 2011 年 4 月，是国家级石化产业基地的重要配套项目，也是浙江省和宁波市“十二五”重点建设工程，为化学原料和化学制品生产和销售企业。 公司业务覆盖丙烯、甲乙酮、异辛烷、正丁烷、硫酸、液化石油气、仲丁醇、异丁烷、氢气、混合 C5 的生产，其中主要从事丙烯和异辛烷产品的研发、生产和销售。 生产的丙烯由丙烷原料经过脱氢（PDH）装置直接裂解而来，是三大合成材料（塑料、合成橡胶和合成纤维）的基本原料，通过聚合得到的聚丙烯是金发科技生产改性聚丙烯产品的重要原材料。 宁波金发产能扩建，轻烃及氢能源业务有望成为公司业绩新的增长点，打通“丙烷-丙烯-聚丙烯-改性聚丙烯”全产业链，为公司带来全产业链经营溢价，确保原材料供应的稳定性和质量的可靠性。 2020 年宁波金发公司拟在原生产规模基础上开展新项目的建设，以中高端改性塑料新材料产业为目标，采用国际国内先进生产工艺，新建“120 万吨/年聚丙烯热塑性弹性体（PTPE）及改性新材料一体化项目”。 该项目将分两期进行建设：首期主要建设60 万吨/年丙烷脱氢、40 万吨/年聚丙烯、40 万吨/年聚丙烯和改性聚丙烯联合装置，2.5 万吨/年 PSA 提氢装置，约投资 62 亿元人民币，建设期 34 个月，全部达产后预计年销售额可达 100 亿元人民币，截至 2022 年 9 月 30 日，公司的“120 万吨/年聚丙烯热塑性弹性体（PTPE）及改性新材料一体化项目”累计投入资金约 25.2 亿元，完成概算总投资的 36.9%。 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种常用的热塑性工程塑料，是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯 3 种单体的三元共聚物，3 种单体相对含量可任意变化，制成各种树脂。 ABS 兼具聚丁二烯橡胶的韧性和低温抗冲击性，丙烯腈的耐热和化学稳定性及聚苯乙烯树脂的刚性和光泽性，因而具有耐冲击、耐热、耐低温、耐化学品、易加工成型和光泽性好等优 异的综合性能，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业，与公司目前改性塑料的主要产品应用领域重合，具有显著的上下游协同优势。 2021 年全球前 10 位 ABS 生产企业产能合计为 913.6 万 t/a，占总产能的 77.6%，ABS 产能比较集中。其中，中国奇美产能居全球之首，LG 集团和英力士分别居第 2 和第 3 位。 我国 ABS 树脂长期供不应求，2021 年我国 ABS 树脂表观消费量达到 623 万吨，而产能仅为 476.5 万吨，产量为 455.5 万吨，产能自给率 76.5%左右，需要从中国、韩国等地进口 ABS 树脂约 170 万吨/年。 图 29：我国 ABS 产能与产量情况（万吨） 图 30：我国 ABS 表观消费量及增速情况 截至 2022 年 11 月，国内 ABS 产能约 565.5 万吨，外资企业仍占有重要地位。 目前我国最大的七家 ABS 生产企业其中四家为外资企业，分别为宁波 LG 甬兴、镇江奇美、宁波台化leyu·乐鱼(中国)体育官方网站、漳州奇美，四家共有产能 255 万吨，占据中国 ABS 总产能约 45%。 未来规划产能来看，截至 2025 年国内规划产能约 608.5 万吨，有望加速实现国产替代。 2021 年 7 月，公司以受让认缴出资权及增资共计 19.59 亿元人民币取得宝来新材料 51.09%股权，2022 年 3 月，公司与广州市腾曦晨、盘锦金发新材料、金石制造业转型升级新材料基金对宝来新料增资，增资完成后公司合计持有宝来新材料的股权比例为 72.66%，2022 年 4 月宝来新材料更名为辽宁金发。 辽宁金发年产 60 万吨 ABS 及其配套装置项目内容包括 60 万吨/年 ABS 装置、60 万吨/年丙烷脱氢（PDH）装置，26 万吨/年丙烯腈（AN）装置、10 万吨/年甲基丙烯酸甲酯（MMA）装置及配套项目。打通丙烯腈-ABS 树脂-改性 ABS 全产业链，直接对接下游应用厂商，一体化产业链布局保障整体盈利稳定性。 公司通过自配改性 ABS 产品，可以直接对接下游应用厂商，增加客户粘性的同时无惧 ABS 行业竞争，整体盈利能力有所保证。 截至 2022 年 9 月 30 日，辽宁金发公司年产 60 万吨 ABS 及其配套装置项目累计已投入 87.86 亿元，项目已完成建设阶段的全部工作，于 5 月 30 日实现工程项目中交。截至目前，部分生产线已开始试生产。 传统的塑料制品使用寿命较短，但物化性质稳定，自然降解较难。根据 OurWorldinData 数据统计，全球 65 年间生产的塑料仅有 1.2%回收利用，过半数塑料不被使用但也无法降解，其在大自然中一般需要 200-700 年才能降解。 完全生物降解塑料主要是由天然高分子或农副产品经微生物发酵或合成具有生物降解性的高分子制得，在使用过程中性能稳定，使用后能在堆肥、土壤、水和活化污泥等环境下被微生物或动植物体内的酶最终分解为二氧化碳和水，具有良好的生物相容性和生物可吸收性，对环境友好，被认为是解决一次性塑料废弃物污染问题的最为有效的途径。 欧盟早在 2013 年就通过法案要求未来 5 年各成员国采取措施大幅减少塑料袋的使用，2019 年在 2010 年基础上降低 80%。 法国政府规定自 2017 年 1 月 1 日起所有超市的果蔬袋必须使用完全降解塑料，到 2020 年，除了可降解的塑料制品外，所有一次性塑料袋和塑料餐具都将被禁止使用，同时规定可降解袋和可堆肥袋中的生物基含量也要逐年增加，从 2017 年的 30%增长到 2025 年的 60%，此后捷克、波兰、日本、美国、意大利、泰国等国家相继出台法令，限制一次性塑料制品的使用。 在如今可降解塑料替代产品仍处于商业化初期阶段、生产未成规模、成本普遍偏高且性能尚难以匹敌的情况下，这些法规的建立是推动全球生物可降解材料发展最重要的因素。 西欧是可降解塑料消费量最大的地区，其消费量也深受着限塑令与禁塑令的影响，2011、2017 年，西欧国家推出“禁塑令”时，可降解塑料消费量当年出现大幅增长。 相比，2005、2012、2016年，西欧国家推行“限塑令”时，可降解塑料消费量增速却出现明显下滑。 由此可见，禁塑令对可降解塑料消费量的提升具有更明显的作用，我国目前从“限塑令”到“禁塑令”的转化也可类比西欧地区，2020年新颁布的禁塑令有望在我国可降解塑料端实现新一步的增长。 早在 1999 年，国家就意识到不可降解塑料的危害，规定 2000 年底前全面禁止生产和使用一次性发泡塑料餐饮具，近年来我国不断出台政策，对包括生物降解塑料在内的可降解产品进一步规范，且逐步从“限塑”转变为“禁塑”，意味着可降解塑料将在未来完全取代可降解塑。 2020 年 1 月 19 日，国家发展改革委、生态环境部公布《关于进一步加强塑料污染治理的 意见》，提出了主要目标：到 2020 年，率先在部分地区、部分领域禁止、限制部分塑料制 品的生产、销售和使用。 到 2022 年，一次性塑料制品消费量明显减少，替代产品得到推广，塑料废弃物资源化能源化利用比例大幅提升；在塑料污染问题突出领域和电商、快递、外卖等新兴领域，形成一批可复制、可推广的塑料减量和绿色物流模式。 到 2025 年，塑料制品生产、流通、消费和回收处臵等环节的管理制度基本建立，多元共治体系基本形成，替代产品开发应用水平进一步提升，重点城市塑料垃圾填埋量大幅降低，塑料污染得到有效控制。新限塑令的出台将大大提升国内完全生物降解塑料的需求。 在我国全面禁塑之前，已经有省份提前步入“禁塑”，吉林省自 2015 年起实施禁塑已有近四年，已经形成了较大规模的稳定市场，实现了从原材料到终端市场完整产业链的良性发展，具有明显的带动效应。 河南省南乐县于 2018 年 3 月推出《关于治理白色污染推广使用一次性可降解塑料制品的实施意见（试行）》，自 4 月起将逐步禁止使用石油基材料生产的塑料制品，分步推广使用生物基材料生产的可降解塑料制品。 自 2020 年 1 月新版“禁塑令”出台后，省级“禁塑”政策出台明显加快，多个省份地区也陆续发布了当地的“禁塑令”。各省的禁塑节奏类似，均为 2020 年在几个主要城市试点，2022 年推广全省，2025 年达成全省禁塑的目标。 根据中央及地方政策内容，未来 2-5 年内，禁塑政策即将在全国大范围铺开，可降解塑料行业有望实现高速发展。 全球可降解塑料下游主要以餐具、堆肥袋、泡沫包装袋为主，分别占据 49%，22%以及 10%。根据国家统计局统计数据，2021 年，全国塑料制品产量 8004 万吨。 从塑料制品的分类看，塑料薄膜产量 1609 万吨，占总产量的 20.1%，泡沫塑料制品产量 260 万吨，占总产量的 3.25%，人造合成革产量 320 万吨，占总产量 4%，日用塑料制品产量 701 万吨，占总产量的 9%。 考虑到工业领域塑料的性能优势要求较高，可降解塑料难以短期替代，并且相关领域回收利用较为方便，我们认为薄膜、日用塑料品有望成为先行爆发的需求增长点，尤其是农膜、塑料袋等应用场景，塑料薄膜领域生物降解塑料具备处理便捷等优势，假定未来 10 年维度 30%被生物降解塑料取代。 我国是塑料包装生产大国，市场规模超过 2000 亿元，塑料包装在包装产业总产值中的比例已超过 40%。 受益于购物网络化的普及，2006-2021 年中国的快递业务量从 10 亿件增长至超过 1000 亿件。2021 年全国快递业业务量 1083 亿件。 2018 年其中纸质包装快递占比约为 58.6%，塑料包装快递占比约为 41.1%，塑料消费量 85.18 万吨，据此测算单件快递塑料用量约为 40.87g，我们假设塑料单耗保持不变，考虑到限塑令的影响，原有塑料包装将会被纸质包装与可降解塑料包装替代，我们假设 2025 年塑料包装占比 29%，可降解塑料渗透率为 40%，据此测算可降解塑料需求量可达 71 万吨。 随着各种外卖软件，我国使用外卖人数越来越多，2021 年我 国线上外卖用户规模已经达到 5 亿多人，2018 年我国互联网餐饮外卖市场订单量达到 109.6 亿单，同比增长 96.8%。与此同时也带来了一次性餐具使用量的急速增加。 一份外卖的塑料包装材料包括塑料袋、塑料碗、塑料汤勺和塑料汤杯，目前基本都使用聚苯乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等石油基高分子塑料。 根据《基于行业全产业链评估一份外卖订单的环境影响》一文，单份外卖塑料用量约 60g，我们假设 2025 年外卖订单规模达 496 亿单，可降解塑料渗透率达 30%，将新增 89.3 万吨可降解塑料需求。 地膜具有提高土壤温度、保持土壤水分、防止害虫侵袭、促进农作物生长等功能，我国自 1978 年从日本引进塑料农用地膜覆盖技术以来，地膜覆盖技术在国内农业生产中得到了迅速推广，极大地提高了我国农作物产量，一度成为中国农业高产稳产的功臣之一。但传统地膜使用后，总有 20％左右的残膜无法回收。 这些残余的塑料薄膜难以降解，会使得土壤含水量下降，削弱抗旱能力，引起次生盐渍化、板结且肥力下降，影响作物生长发育，形成大面积减产及“白色污染”。 据农业部调查，目前中国地膜残留量一般在 60-90kg/hm2，最高达 165kg/hm2。当土壤中残膜含量 58.5kg/hm2时，会使玉米减产 11％~23％，小麦减产 9％~16％，大豆减产 5.5％~9％，蔬菜减产 14.6％~59.2％。 因此如何降低残余残膜对土壤及环境的影响成为农膜行业必须解决的严峻问题。可降解地膜具有环保、省工省时等优良特性，是解决田地“白色污染”的有效途径，政策驱动下，地膜领域成为我国生物可降解塑料率先突破的市场。 目前解决田地“白色污染”问题的办法主要是合理回收地膜和使用可降解地膜，但地膜回收存在费时费工、回收不彻底、对大气造成二次污染等问题，使得操作性不强。相比之下，可降解地膜具有环保、省工省时等优良特性，是解决田地“白色污染”的有效途径。 2015年以来，农业部启动了 “全国生物降解地膜评价试验”专项，在全国 13 个省区市的 30 多个试验点进行了 8 种农作物的生物降解地膜评价试验。 2017年国务院办公厅发布关于加快转变农业发展方式的意见，要求加快可降解农膜研发和应用，以缓解因地膜残余造成的生产影响。 2018年中国第一个生物降解农用地面覆盖薄膜国家标准颁布，并于 2018 年 7 月 1 日起在全国范围内实施，完全生物降解地膜成为根治农田白色污染的首选。 2022年 2 月 21 日，《中央国务院关于全面推进乡村振兴加快农业农村现代化的意见》中央一号文件发布，其中指出，加强可降解农膜研发推广。在三农问题中提出可降解农膜的研发和推广，说明了国家政策对绿色农业、环保农业发展的重视。 受到生产规模较小、前期投入较大（认证费高昂）以及国家加厚地膜要求（从原来的 8μm 到目前强制 10μm 以上）的影响，可降解地膜的价格约是传统地膜的 2-3 倍，使得出现“市场高需求，农户低应用”的现象。 但可降解地膜既能保温保水，又能透气，对部分作物还有增产作用，在烟草、马铃薯、有机作物等领域有一定的经济效益，未来伴随着国家在生物降解地膜方面政策法规的完善和对绿色农业的要求，生物可降解地膜势必成为生物降解材料的增量市场。 2021 年中国农膜产量为 80 万吨，假设 2025 年产量维持不变leyu·乐鱼(中国)体育官方网站新能源抬升改性塑料天花板金发科技：一体化布局打造平台型企业，可降解塑料渗透率为 20%，将新增 16 万吨可降解塑料需求。 从性能上看，PBAT 和 PLA 互补条件下，最接近传统塑料性能，是最具发展潜力的生物降解塑料。 PBAT 是脂肪族和芳香族的共聚物，综合了脂肪族聚酯的优异降解性能和芳香族聚酯的良好力学性能，既有较好的延展性和断裂伸长率，也有较好的耐热性和冲击性能，力学性能介于 PE、PP 之间，能满足通用塑料的使用要求，可在通用聚酯加工设备上进行各类成型加工。 PLA 乳酸为单体聚合成的一类脂肪族聚酯，兼具高强度、良好的机械性能、高抗冲击度、高柔性和热稳定性，不变色，对氧和水蒸气有良好的穿透性，良好的透明性和抗菌、防霉性。缺点是韧度不够，PLA 熔点 160-180 度，耐热温度最高可达 150 度。两者共混制备的塑料袋等性能最接近传统塑料。 从价格上看，PLA 与 PBAT 价格最为亲民，相对 LDPE 比价较低，且随着规模化生产的不断开展，未来降成本的空间较大，性价比较高。 可降解塑料成本高，所以价格比传统塑料贵，相较其他可降解塑料，PLA 和 PBAT 的价格比较便宜，尤其是 PBAT 价格仅为低密度聚乙烯 LDPE 的 1.76-2.35 倍，性价比相当突出。 面对下游广阔的需求，PBAT 供给端在建及规划产能较多，远期规划产能超 1000 万吨，未 来大部分产能规划或不及预期。 金发科技从 2004 年起就开展生物降解塑料研发及产业化工作，先后取得了欧洲EN13432、美国ASTMD6400 和澳洲AS4736 生物降解认证，如今已发展成为全球领先、亚洲唯一完整掌握聚合、改性及终端应用核心技术的生物降解塑料生产企业，保持生物降解原料供应全球前三（仅次于意大利 Novamont 公司及德国 BASF 公司），亚洲第一的领先地位，购物袋、堆肥袋和农用地膜市场占有率行业领先。 行业竞争逐步加剧，公司积极推进产业链延伸，布局上游原材料 BDO、降本增效、提高差异化竞争能力。 公司成立辽宁金发生物材料有限公司，积极布局生物基单体及生物基材料技术研究，稳步推进年产 1 万吨生物基 BDO 项目建设。公司持续优化产品性能，升级迭代新产品，改善了膜袋货架期、吸管食品接触安全等技术，保持了行业领先优势。 针对快速变化的市场需求，公司与主要上游供应商建立长期战略合作关系，稳定主要原材料的价格，保障了公司的原料供应。 特种工程塑料具有耐高温、高强度、耐疲劳、抗蠕变和耐化学品等多种特殊性能，在高新技术产业中发挥着极其重要的作用。塑料按照其长期耐热性，可划分为通用型塑料、工程塑料和特种工程塑料三大类。 特种工程塑料也称高性能聚合物，是位于塑料金字塔上顶尖的一批聚合物材料，能长期在 150℃以上工作温度环境下使用，综合性能优异。主要包括聚苯硫醚（PPS）、液晶聚合物（LCP）、半芳香族聚酰胺（PA10T、PA6T、PA9T）、聚砜（PSU）、聚亚苯基砜（PPSU）、聚醚砜（PES）、聚醚醚酮（PEEK）和聚酰亚胺（PI）等。 特种工程塑料因具有耐高温、高强度、耐疲劳、抗蠕变和耐化学品等多种特殊性能，且大多自阻燃，在开发初期主要应用于航空航天和军工等领域，目前，特种工程塑料应用面已得到拓展，快速扩展到汽车、电子电气、家电、厨卫、交通运输、医疗器械和机械制造等行业，在高新技术产业中发挥着极其重要的作用。 公司通过不断的进行技术和产品革新，优化设备工艺、提升制造水平，在原材料价格大幅增长的负面影响下仍能有效控制产品成本，旗下产品涵盖半芳香聚酰胺（PA6T/PA10T）、热致液晶聚合物（TLCP）、聚芳醚砜（PPSU/PESU），拥有由 48 名材料专家和工程师组成的专业技术团队、省级重点实验室和完整的从数值聚合到共混改性一体产业化技术，创新研发实力处于国内领先地位。 公司所开发的产品被广泛应用于 LED 照明和显示、消费电子、汽车、家电以及厨卫等行业，是 LED 支架材料最大的供应商、消费电子连接器材料主流供应商。 公司持续拓展 LCP、半芳香族高温尼龙、PPSU/PES 应用场景，积极扩充产能leyu·乐鱼(中国)体育官方网站，满足市场需求。 公司开发的高强度、高耐热 LCP 材料，在线圈骨架等电气部件上得到规模化使用，同时在新能源锂电池封装应用上取得突破性进展；开发的低杂质含量 PPSU 材料取代黄铜，在地暖和饮用水管接头上实现大批量销售，打破了国外垄断； 开发的具有优异电性能的无卤阻燃增强半芳香聚酰胺材料备受国内外新能源汽车客户青睐，助力电动汽车高电气安全性；开发的高耐热高尺寸稳定性无卤阻燃 PA10T 材料，在新一代存储连接器 DDR5 上获得行业内多家代表性客户认可并实现批量应用； 公司年产 1.5 万吨 PA10T/PA6T 合成树脂项目，继第一阶段 0.4 万吨提前投产后，第二阶段 1.1 万吨装置建设进展顺利；公司已启动年产 1.5 万吨 LCP 和 0.6 万吨 PPSU/PES 合成树脂项目，2022 年上半年已完成工艺和土建的设计。 碳纤维复合材料是一种由碳纤维作为增强体的高性能复合材料，基体材料的选择多样，树脂基和碳基目前应用最多，市场份额超过 80%。 树脂基碳纤维的应用最广，成型工艺复杂，可用于风电叶片、体育休闲、压力容器、航空航天等目前对碳纤维需求最多的几个领域。碳碳复材应用正多点开花，光伏热场领域目前已成为碳纤维需求量第三大的应用领域，并且应用范围正不断拓宽。 除了树脂基和碳基复合材料，还可选用陶瓷、金属、水泥等作为基体材料，在不同领域均有应用，亦不可忽视。 碳纤维是由片状石墨微晶或低分子烃类等有机纤维加热至 1500℃，经碳化、石墨化处理形成的纤维状材料(简称 CF)。 因其外部较软内部相对较硬，质量比小于铝，强度高于钢，且具有低密度、高强度、耐高温、耐腐蚀、耐辐射等优良的性能，使其成为聚合物复合材料理想的增强相。讨论碳纤维的材料性能不能仅仅考虑碳纤维本身，碳纤维的应用基本上是以碳纤维复合材料的形式存在。 碳纤维复合材料不仅具有碳材料固有的性能，还兼具了纤维的柔韧性和织造等特性，其比强度和比模量均优于其他纤维增强体，作为新一代增强纤维广泛应用于航空航天、汽车和体育 用品的重要材料。 根据广州赛奥统计数据，2021 年碳纤维复合材料下游从用量的角度看，主要用于风电叶片（占比 36.1%）、体育休闲（占比 28.1%）、热场材料（占比 11.2%），从金额的角度看，主要用于体育休闲（占比 37.2%）、航空航天（占比 30.8%）、热场材料（占比 10.6%）。 树脂基碳纤维复合材料制品领域的企业在面对不同的应用场景将面临更多技术挑战，需要解决成型工艺复杂、成本偏高、生产效率较低等核心问题，实现以需求为牵引的差异化、定制化发展路径，才能在更多新的应用场景中获得青睐，逐步实现对传统材料的替代。 公司碳纤维及复合材料已稳定应用于汽车、光伏、锂电、工业级无人机、摄像器材和智能机器人、冷链物流车、管道等领域。 2022 年公司开展了连续碳纤增强 PA/PET 复合材料制备技术、CFRTP 复合材料耐水解技术等方面的技术研究，成功开发了连续碳纤维增强 PA/PET 复合材料、V0 级阻燃连续增强 PP 复合材料等产品，对新能源汽车和光伏行业的应用，开发了高抗冲、高阻燃、耐老化等复合板材产品。2022 年上半年实现营收7819.57 万元，同比增长 5.52%。 按销量统计，全球一次性手套销量稳步增长，由2015 年的3859 亿只增长至2019 年的5290 亿只，复合增长率8.2%，新冠疫情爆发以来，全球一次性手套增长超出市场预期，预期全球销售量将从 2019 年的 5290 亿只，增长至 2025 年的 12851 亿只，复合增长率为 15.9%。 其中丁腈橡胶手套市占率将超过 PVC 手套成为占比最高的品类。按销售额统计，一次性手套的市场规模将从 2019 年的 87 亿美元，增长至 2025 年的 249 亿美元。 金发科技作为亚太地区化工新材料行业产品种类最为齐全、规模最大的改性塑料企业之一，贯通了口罩生产的上游合成材料（熔喷 PP 料、驻极母粒）、中间材料（熔喷布），确保了口罩生产的稳定性和可控性，赋予了金发口罩独特的竞争实力。 后续，公司防护产品将陆续推出以高透气性、高舒适度日常防护类和高端医用抗病毒抗菌和纳米高透气产品，真正意义上为医用和民用防护提供一体化解决方案。切入手套市场分一杯羹，做大做强医疗健康业务板块。 公司 2020 年 10 月发布公告，计划投资 50 亿元推进 400 亿只高性能医用及健康防护手套生产建设项目，其中包括年产 250 亿只一次性医用检查丁腈手套，年产 20 亿只一次性医用外科丁腈手套，年产 130 亿只一次性民用防护丁腈手套，进军手套业务做大做强医疗健康业务板块。 截至 2022 年 9 月 30 日，手套项目共计 96 条生产线 条生产线的建设，对于项目剩余的投资建设，公司将根据未来市场情况适时推进、调整或终止。预计 2023 年公司全球一次性手套市占率将达到 4%以上。 医疗健康产品逐步转为必备防护用品，需求明显增长，但随着国内新产能扩充，行业盈利水平有所下降，公司技术驱动创新，积极引入“外脑”，应对行业变化。 2022 年上半年公司成立“金发医疗-王迎军院士”联合实验室，与王迎军院士团队形成长期全面战略合作，促进金发科技快速进入创新型二类、三类医疗器械以及高端医疗耗材领域，助推金发医疗健康产品发展。公司研发的高效低阻口罩形成产品矩阵，进入医用民用市场，销售突破 1 亿片，受到市场高度认可。 改性塑料板块销量主要随下游客户开拓稳定增长，预计 2022-2024 年改性塑料销量分别为 132.8、134.1、135.5 万吨，同时公司有望凭借较好的产品品质，使价格维持在 1.35 万元/吨； 国内环保大趋势不变，政策执行端有望持续推进，带动可降解塑料销量快速提升，预计 2022-2024 年可降解塑料销量分别为 11、14.3、15.7 万吨，同时成本下降是下游应用普及的前提，叠加上游原材料价格回落，预计 2022-2024 年价格分别为 2、1.8、1.5 万元/吨； 特种工程塑料当前规模较小，仍处于市场开拓阶段，销量有望随下游客户开拓小幅增长，预计 2022-2024 年特种工程塑料销量分别为 0.9、0.93、0.96 万吨，同时高端材料价格基本维持稳定，预计销售均价维持在 5 万元/吨； 上游 PDH 销量方面有望随新产能投产持续增长，预计 2022-2024 PDH 业务销量分别为 64、98、141 万吨，但行业由于近期新增产能较多，叠加上游原油成本较高，预计短期仍有较大压力，但一体化项目建成后有望大幅改善，预计 2022-2024 毛利率分别为-10%、4%、15%； 上游 ABS 销量方面有望随新产能投产持续增长，预计 2022-2024 ABS 业务销量分别为 18、48、60 万吨，但短期爬坡阶段盈利仍承压，预计 2022-2024 毛利率分别为-7%、5%、13%。 此外公司还设有环保高性能再生塑料、完全生物降解塑料、特种工程塑料、碳纤维及复合材料、轻烃及氢能源和医疗健康高分子材料 6 大业务板块，一方面公司不断完善产业布局，随着宁波金发及辽宁金发的石化项目布局，公司未来有望实现产业链上下游的完善布局，另一方面，公司依托技术积累，紧跟市场需求，抓住机遇进军新能源领域，不断抬升改性塑料业务长期成长空间。 选取可比公司万华化学（国内聚氨酯行业龙头企业，同时布局下游塑料及可降解塑料业务，拥有 21 万吨/年 PC 及 6 万吨/年 PBAT 产能）、沃特股份（公司改性塑料业务起家，逐步发展成为国内特种工程塑料龙头企业，拥有 0.8 万吨/年 LCP、0.5 万吨/年 PPA 产能）、国恩股份（国内改性塑料行业头部企业，拥有约 40 万吨/年改性塑料产能，6 万吨/年光显材料产能，12 万吨/年复合材料产能）、长鸿高科（国内热塑性弹性体细分龙头企业，进军可降解塑料业务，长期规划 90 万吨/年 PBAT 产能并配套 60 万吨/年 BDO 项目）。 其中，沃特股份当前以特种工程塑料为主，长鸿高科已形成热塑性弹性体、可降解塑料双轮驱动业务，两家企业产品均具备较高成长性，估值溢价较高，对标公司新材料业务中特种工程塑料及可降解塑料产品。可比参考公司平均 PE 估值为 32X、16X、11X。 1) 下游需求不达预期。可降解塑料应用渗透率可能提升缓慢，导致行业需求不及预期，进而导致公司相关板块业绩不及预期； 2) 新项目进展不及预期。公司 120 万吨 PTPE 一体化项目、3 万吨 PLA 项目等新项目进展不及预期，影响公司业绩增长，可能导致公司业绩增长不及预期； 3) 行业有新进入者，竞争格局恶化。行业竞争格局恶化，有新进入者进入市场，影响公司新产能释放进度，业绩增长可能不及预期。
